做生活電器制造的老板、車間主管們，是不是天天被這些難題纏得頭大？

　　物料一次性大批量堆過來，包裝亂七八糟，員工干活全是無效動作；

　　26 米超長大產線死板難調整，工位等人、物料閑置，到處浪費；

　　現場 5S 亂糟糟，外觀不良占比 5%，全靠老員工肉眼判斷好壞，品質隱患隨時爆發(fā)；

　　人均產出上不去，3.2 臺 / 小時，人力堆一大堆，生產成本居高不下。

　　改造前：傳統長線車間，處處都是隱形浪費

　　1.物料配送方式屬于典型一次性大批量的配送方式，來料包裝方式五花八門導致員工操作過程中存在大量不增值的動作；

　　2.傳統的“大線” (L=26M)靈活性不高，工位與工位間存在閑置、等待等一列不增值的動作；

　　3.外不良觀約5%；

　　4.UPPP低（約3.2臺）；

　　5.現場5S差；

　　6.來料包裝方式“五花八門”無標準；

　　7.關鍵崗位完全依靠人員的感官意識及經驗判別OK&NG存在品質隱患。

　　一句話總結：累、亂、慢、貴。

　　落地 LCIA 精益改善，車間煥然一新。

　　針對破壁機整機生產線，我們整套落地精益低成本自動化改善方案，把老舊大產線徹。

　　1.“大線”改為3.0細胞小線便于快速換線、快速應對市場需求變化；

　　2.按照“裸付-整列-一個個切”三原則設計臺架車最大化剔除過程浪費提高員工附加價值；

　　3.通過設計符合人體工程學的臺、架最大化降低員工疲勞度同時提高生產效率；

　　4.通過硬件融入LCIA元素實現員工省力化；

　　5.豐富MES系統實現：線體-物料超市-倉庫，拉動式生產等。

　　改善實打實看得見，數據說話！

　　以這條精益生產線為例，改造后產能穩(wěn)定 30K / 月，單臺工時 66 秒，一條線直接精簡 10 名員工，一年省下 48 萬人工顯性成本！

　　很多家電工廠總覺得降本增效只能靠換高端設備、砸大錢升級產線，其實不用高投入，靠 LCIA 精益改善、細胞線重構、物料流程優(yōu)化，就能用低成本實現大變革。

　　一條破壁機精益生產線，一年省下 48 萬人工，效率、品質、現場管理同步升級，中小家電制造企業(yè)完全可以復制落地。

　　如果你車間也存在人力臃腫、產線死板、浪費嚴重、效率低下的問題，歡迎一起和興千田交流精益改善落地思路！